熱塑性樹脂（zhī）注塑缺陷分析（xī）

一般（bān）注塑件缺陷主要（yào）有外觀、尺寸和技能（néng）等幾個方麵，外觀和（hé）注塑條件（jiàn）密切相關，尺寸和模具設計、材料收縮率相關，技能則主要取決於樹脂的（de）種（zhǒng）類。本文主要從（cóng）外觀方（fāng）麵的缺陷進行整理，從注塑工藝方麵提（tí）出改良（liáng）措施。

一（yī）、料頭附近（jìn）有黯區

是指在料頭周圍有明顯可見的環形，如果使（shǐ）用中心式澆口則為（wéi）中心圓，側澆口則（zé）為同心圓（yuán），主要（yào）是加（jiā）工（gōng）高粘性材料時會發生這種現象，如PC，PMMA和ABS。如果注射速度太高，熔料流動速度過快且粘（zhān）性高，料頭（tóu）附近表層部分（fèn）材料（liào）容易被錯位和滲入。而（ér）這些（xiē）錯位就會在外層顯現出黯暈。

1、流速過高，則需要采用多級（jí）注射，如慢-較快-快；2、熔料（liào）溫度太低，需要對料筒加工溫度進行上調；3、模（mó）溫不夠或者沒有安裝模溫機，進行安裝，並提高模溫設定溫度。

二（èr）、銳邊料流區有（yǒu）黯區。

製品表麵很好，知道銳邊。但是銳邊以後表麵出現黯區，並且（qiě）粗糙。主要是注（zhù）射速度太（tài）快，流速太高，尤其是對高粘性（xìng）的熔體，表麵層（céng）容易在斜麵和銳邊後麵發生移位和滲入，從而表現出黯區和粗糙。

主要是流體前端速度太快，可以（yǐ）采取（qǔ）多級注射，如（rú）快-慢，在流體前（qián）端到達銳邊之前（qián）降低注射（shè）速度。

三（sān）、表麵光澤不均勻

指在均一的模具表麵材質下，製品表麵（miàn）表現為（wéi）灰黯和光澤（zé）不均勻。注射成型生產的（de）製品表麵一般是模具表（biǎo）麵的（de）翻版，製品的表麵粗糙（cāo）度取決於熱塑性樹脂的粘性及注塑工藝設置。因（yīn）此，由於模具表麵粗（cū）糙度的原因，製品表麵會出現為灰（huī）黯、較（jiào）黯（àn）或光滑。

1、保（bǎo）壓壓力不夠，需要提高（gāo）保壓（yā）壓力；2、保壓時間不夠（gòu），需要提高保壓時間；3、模溫太低或沒有，需要提高模溫；4，熔料溫度過低，需要適當提高機筒溫度。

四、空隙

製品內部有圓形（xíng）或拉長的氣泡，一般（bān）發生在壁厚較厚的製品內部。通常是（shì）因為模具內的空氣被流入模腔的（de）熔料包裹，並存在於壁厚較（jiào）厚的位置。

1、保壓壓力太低，需要適當提高；2、保壓時間不足，需要適當延長保壓時（shí）間；3、模溫太低，需要適當（dāng）提高模溫；4、熔（róng）料溫度過高，需要適當降低機筒溫度。

五、氣泡

製品表麵（miàn）和內部有許多氣泡，不同於（yú）空隙（僅僅隻在製品（pǐn）壁厚最（zuì）厚的地方才有）。氣泡主要發生在必須高溫下加工的熱敏感（gǎn）性材料，成型溫度太高，分子分裂導致（zhì）材（cái）料分解（jiě），熔料發生熱降解，從而產生氣泡。

1、熔料溫度太高，需要降低料筒溫（wēn）度，以及螺杆的轉速；2、物料在料（liào）筒中停留時間過（guò）長，使用較小的料筒（tǒng）直徑。

六、白點

料頭附近有（yǒu）未融化的顆粒（lì）。由於（yú）薄壁製（zhì）品生產成型周期短，注塑機必須以很高的螺杆轉速進行塑化從而使熔料在螺杆內殘留時（shí）間很短，來不（bú）及塑化熔融，通常PE和PP注塑容易產生。

1、熔料溫度太低，需要適當提高料筒溫（wēn）度；2、螺杆轉速太高，物料來不及塑化熔融，需要適當降低螺杆轉速（sù）；3、螺（luó）杆背壓太低，增加螺杆（gǎn）背壓；4、循環時間太短，物料在機筒內殘留時間不足，熔融不充分（fèn），需要適當延長循環時間。

七、灰黑斑紋

一般發生在澆口附近，流道（dào）中間和遠離（lí）澆（jiāo）口的部分（fèn），且隻能在透明的製品中（zhōng）才可看（kàn）出，常見於PMMA、PC、PS。如果計量過程開始太早，螺杆喂料區裏顆（kē）粒裹入的空氣未（wèi）逸出喂料口，空氣就會被擠入熔料內，同時喂料區的壓力太低不足以能將（jiāng）空（kōng）氣移到後麵，料筒裏熔（róng）料中被擠入的空氣就會使製品內產生灰黑（hēi）斑紋。

1、螺杆背壓太低，適當增加（jiā）螺杆背壓（yā）；2、喂料區的溫度設定過高，適當降低（dī）；3、螺（luó）杆轉速（sù）太快，需要適當降（jiàng）低螺杆（gǎn）轉速。

八、料頭附近有灰黑斑

製品表麵上以澆口或附近一點（diǎn）為中心向外發散出現銀色或（huò）黑（hēi）色紋跡。這是由被（bèi）擠入和壓（yā）縮的另一種氣泡，當螺杆降壓幅度太高，速度太快，螺杆頭前麵的（de）熔料釋放過多，會在熔料內產生（shēng）負壓，而在溫度過（guò）高的情況下，就（jiù）會在熔體內形成氣（qì）泡，這些氣泡會在（zài）以後的注射階段再次受到壓縮，導致紋跡產生。

1、螺杆降壓太高，需要適（shì）當（dāng）調整；2、螺杆降壓率太高，適當減小；3、熔料溫度過高，需要降低料筒溫度、螺杆背壓、螺杆轉速。

九、放射紋

是指從澆口噴射出，有灰（huī）黯色的一股（gǔ）熔流在稍微接（jiē）觸模具（jù）壁後馬（mǎ）上被隨後注射的熔料包住，部分或完全隱（yǐn）藏（cáng）在製品內部。

1、注射速度太快，適當降低；2、注（zhù）射速度單級，采用多級注射，如慢-快；3、熔料溫度過低，提（tí）高機筒溫度；4、澆口區域模（mó）溫太低，適當提高。

十、冷料頭

是指有（yǒu）一塊（kuài）冷料卡在或者粘在料頭附近的表麵上。主要是因為（wéi）機器（qì）噴嘴或熱流道（dào）周圍的溫度控製不合（hé）理，導致注射前，噴嘴處的熔料冷卻，最（zuì）後被注射到模腔。

1、噴嘴溫度太低，適當提高，並減少噴嘴接觸區，防止溫度流失；2、熱流道溫度過低，適當（dāng）提高（gāo）。

十一、唱片紋

在整個料流方向上甚至流（liú）道末端可看出很深的槽，PC、ABS製品比較常見。在低注射速度的條（tiáo）件（jiàn）下（xià），接觸模具表麵的熔體凝結（jié）速（sù）度太快（kuài），阻力太高，就會在流體前端產生扭曲，凝固的外層材料不會完全接觸（chù）模腔而是（shì）形成波浪紋（wén）。

1、注射（shè）速度太低，適當提高；2、料溫太低，適當提高（gāo）料筒溫度、增加螺杆背壓；3、模溫過低（dī），適當提高；4、保壓壓力不足，適當（dāng）提高。

十（shí）二、接合縫

各流體前端相遇時，交匯的（de）一條線。工藝調試一般（bān）不可能完全避免，能做的（de）是降低亮度，或者移到不（bú）顯眼（yǎn）的位置（zhì）。

1、注射（shè）速度太低，適當提高；2、模溫不足，適當提高；3、料溫不足、適當（dāng）提高料筒溫度；4、保壓不足、適當增加，並盡早進行（háng）保壓切換。

十三、水跡紋（wén）

在製品表麵有很長的（de）銀絲，開口（kǒu）方向沿著料流方向。容易吸水的PA、ABS、PMMA、SAN、PBT容易吸水，在顆粒熔化時，在顆粒表麵的潮氣會轉變成蒸汽（qì）形（xíng）成氣泡，在注（zhù）射時（shí），氣泡暴（bào）露（lù）在流體前鋒的表（biǎo）麵，爆裂後產生不規則的紋路。

材料含水率（lǜ）太高，需要進行幹燥。

十四、溢邊

在（zài）分型線或模具密封麵出現（xiàn）薄薄的飛邊。主要是注射和保壓過程中，機器（qì）的合模力不（bú）夠，模具沒辦法鎖緊（jǐn）密封，熔料會溢出。

1、鎖（suǒ）模力不夠，適當提高；2、注射速度過快，適當減少，並采用多級（jí）注（zhù）射：快（kuài）-慢；3、保壓切換偏（piān）晚，適當提早（zǎo）；4、熔料溫度過高，適（shì）當減少料筒溫（wēn）度；5、模具溫度過高，適當降低；6、保壓壓力過高，適當降低。

十五、翹曲

製品在脫模後或冷（lěng）卻後（hòu）一段時間內產生旋轉或者扭曲現象。在脫模（mó）的（de）時候，按不同的（de）製品形狀，應力旺旺會造成不同程度的（de）變形，內應力使製品收（shōu）縮不均，小顆粒移位，顆粒內（nèi）冷卻不（bú）平衡或顆粒內產生過量（liàng）的壓力，特別是用部（bù）分結晶材（cái）料（liào）製成的製品，如PE、PP、POM比非晶體材料如（rú）PS、ABS、PMMA、PC更容（róng）易產生縮壁、翹曲（qǔ）。

1、模內（nèi）壓（yā）力過（guò）高，適當降低保壓，並將保壓切換提前；2、模溫（wēn）太低，適當提高；3、注（zhù）射速度過低，適當提高（gāo）；4、熔料溫度過低，適當提高料筒溫度、增加螺（luó）杆背壓。