在硅橡胶制（zhì）品生产过程（chéng）中，经常会看到产品的“硫化不良”通（tōng）俗点讲我们称之为“不熟”这对我们硅橡胶产（chǎn）品来说是非常严（yán）重的（de）不良，如果（guǒ）流到客户（hù）手中后果不堪设想，那么导致产品硫（liú）化不良的因素有哪些呢？今天就来跟（gēn）大家详细摆一摆。

第一：硫化剂配比不当，大家都知道我们采购回来的原材料是（shì）生胶还（hái）需要加入硫化剂色母等等，这些都是（shì）根据材（cái）料配（pèi）方有严格的（de）要求的，需要精确（què）计量称重后按配方要求的比例加入，如果配比不当就会影响材料（liào）特性进（jìn）而（ér）导致产品的硫化（huà）不良。

第二：硫化剂混炼分布不均，混（hún）炼时加入硫化（huà）剂如果（guǒ）分布部分区域（yù）过于集中，或过（guò）于分散也会（huì）导致后续的生产硫化不良。

第三：硫化温度过高或过（guò）低。成型时模（mó）具表面温度应该（gāi）根（gēn）据材料的不同特性设定适（shì）当的（de）温度，且模具温度应该分布均匀不能有局部温度过高或过低，一（yī）般上（shàng）下（xià）模具温度最大不能5摄（shè）氏度。

第四：硫（liú）化时间不足，每一种（zhǒng）材料都有一个必须满足的（de）硫化（huà）时间才能完全硫化，同一种材料配方不同硫化时间也会有所不同，某些厂商为了追求产能可能会降（jiàng）低成型时的硫化时间，刚生（shēng）产出来时外观可能看不出什么问题，但其实产品并没有完（wán）全硫化，未达到（dào）材料的实际性能，这样的产品物性就会相对差，比如产品的耐老化性能，抗撕裂拉伸性能等。

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